El paso inicial para la instalación y utilización segura de un equipo es su selección adecuada, de forma que se asegure que se adapta a las condiciones requeridas. Será fundamental determinar claramente cuáles son las prestaciones y condiciones de utilización que se van a requerir a la máquina, y compararlas para su uso según lo previsto por el fabricante, para evitar usos improvisados o en situaciones o condiciones no previstas por el fabricante.

Especialmente importante será la determinación de si el uso que se va a dar a la máquina es compatible con el previsto por el fabricante cuando el equipo deba trabajar en ambientes especiales tales como: locales húmedos o mojados, locales con alto riesgo de incendio, atmósferas explosivas, ambientes corrosivos...

Una vez que el equipo se ha seleccionado y a su llegada a la empresa, debería realizarse una comprobación de que todas y cada una de sus características y requisitos de seguridad se adaptan a las exigencias legales y a las especificaciones de seguridad propias de cada empresa en particular, y que normalmente estarán recogidas en normativa interna de la empresa. Esta comprobación es una obligación impuesta por el Real Decreto 1215/97, que en su artículo 4 dice:

Una máquina nueva que se instale por primera vez en una empresa no debería entrar en funcionamiento hasta que no se hubiera hecho esta comprobación inicial.

Algunas empresas, con el objeto de facilitar la comprobación del cumplimiento de los requisitos legales y de la normativa propia de la empresa, disponen de normativa interna específica, que se conoce normalmente como “recepción de maquinaria”. A continuación se recogen algunos aspectos que deberían estar incluidos en este tipo de normas:

Para poder realizar la recepción correctamente deberán conocerse los requisitos exigibles a la maquinaria o equipo a recepcionar en todos los aspectos posibles, como homologaciones, certificados, especificaciones de cantidad y calidad de la producción que debe realizar, legislación de seguridad y contra incendios aplicables, contaminación, eliminación de residuos, etc.

A este proceso de recepción deberán asistir todos los departamentos afectados por la llegada de la máquina, para que en la recepción se analice la máquina teniendo en cuenta las necesidades de producción, mantenimiento, calidad..., y se compruebe que para todas las fases de la utilización de la máquina (reparación, reglaje, mantenimiento...) dispone de modos de funcionamiento adecuados y seguros.

En la aceptación, además de comprobar que se cumplen todas las especificaciones legales y técnicas, se harán pruebas funcionales en las condiciones habituales de trabajo como: velocidad, materiales, herramientas y útiles, asegurándose que no se generan riesgos para los trabajadores.

Se comprobará que durante el montaje, instalación, y utilización de equipos de trabajo nuevos se hayan seguido las instrucciones del fabricante, especialmente en lo que haga referencia a los riesgos residuales no protegidos, o a los complementos necesarios de los sistemas de protección propios de la máquina, que puedan depender de las condiciones de instalación del equipo. Ejemplos de riesgos que dependen de las condiciones de instalación son:

Si en alguna ocasión es preciso realizar una modificación sustancial de las funciones de una máquina o se debe montar un conjunto de máquinas, generándose una nueva máquina a partir de las anteriores, ésta no podrá entrar en funcionamiento hasta que no se hayan evaluado de nuevo todos sus riesgos. Hay que aclarar que un conjunto de máquinas no es una serie de máquinas colocadas una cerca de otra, sino que las máquinas deben estar interconectadas de forma que conformen una nueva y única máquina, sus movimientos estén vinculados eléctrica o neumáticamente, el circuito de mando sea único y sus mandos sean conjuntos.

A este respecto debe comentarse la reticencia que se suele tener a modificar una máquina que disponga del marcado CE, ya que si la transformación supone una modificación sustancial de las funciones de la máquina, se asumirían las funciones del fabricante y sus responsabilidades. Esta situación llevaría a que habría que marcar la máquina, siguiendo todo el proceso descrito en el apartado correspondiente: elaboración del expediente técnico de construcción, de la declaración de conformidad y colocación en la mueva máquina resultante del marcado CE. Si bien esto es cierto, pretender que las máquinas marcadas no se pueden modificar, supone un desconocimiento absoluto del mundo industrial. Supondría negar las mejoras de ingeniería y métodos de trabajo (que por ejemplo pueden provenir, de sugerencias de mejora por parte de los trabajadores, según procesos de participación establecidos en cada vez mayor número de empresas) que impliquen una modificación sustancial de un equipo de trabajo. Supondría también, que si se pierde un cliente, y es sustituido por otro que pide un producto similar, no se podría transformar la línea de fabricación anterior para fabricar el nuevo producto. Está claro que las máquinas pueden y deben ser modificadas, siempre y cuando se garantice que después de la modificación son tan seguras como lo eran antes de ella.

Las máquinas deberían disponer de instrucciones de uso o manuales de funcionamiento para el operador, que contengan el modo operatorio, la descripción de los riesgos derivados de la utilización del equipo y las medidas de prevención y protección existentes en la máquina, y las que deba adoptar el trabajador para reducir los riesgos residuales no protegidos.

Todos los trabajadores que utilicen los equipos deberán estar cualificados para las operaciones que deban realizar en la máquina (la cualificación del trabajador que realice el reglaje u operaciones de mantenimiento del equipo será muy diferente del que sólo deba alimentarlo de material y evacuar las piezas terminadas), así como convenientemente entrenados en su utilización y formados con respecto a los riesgos de la máquina. En particular, deberán estar perfectamente formados respecto a:

Si existe algún riesgo residual que no haya podido ser controlado, y qué medidas complementarias deben aplicarse con el fin de reducirlo al mínimo posible, como puedan ser la utilización de EPI’s (cascos para el ruido, guantes térmicos...), o de normas de seguridad (no utilizar ropa suelta o cabello largo sin recoger si existe la posibilidad de que sea atrapado por partes en rotación que no han podido ser protegidas) o procedimientos de trabajo.

El mantenimiento de las máquinas ha de contemplarse desde un doble punto de vista:

En un principio, todas las máquinas deberían disponer de un manual de mantenimiento, que contenga las instrucciones del fabricante, de forma que las funciones de seguridad del equipo perduren durante toda su vida útil. En dicho manual aparecerán las comprobaciones que hay que realizar para garantizar que las funciones de seguridad se desempeñan correctamente, la frecuencia de ejecución, así como el tipo de mantenimiento preventivo de los componentes críticos para esas funciones.

Para la elaboración y puesta en marcha de un programa de mantenimiento preventivo desde el punto de vista de la seguridad, se necesitará además de la relación de la maquinaria disponible, una relación detallada de cada uno de los dispositivos y elementos de seguridad de cada máquina, tales como: paros de emergencia, barreras fotoeléctricas, vallas, carcasas, enclavamientos de barreras móviles, cables, etc. En especial, habrá que realizar un mantenimiento preventivo más exhaustivo de aquellos elementos claves para el mantenimiento de las funciones de seguridad que no dispongan de sistemas de detección automática de fallos, como son los dispositivos electromecánicos de categorías 1 y 3, los dispositivos de extracción de contaminantes, los detectores de umbral (de presión, temperatura, presencia de sustancias explosivas o tóxicas...), etc. También estarán incluidos en los programas de mantenimiento preventivo aquellos elementos que, no siendo dispositivos de seguridad, participan del mantenimiento de las funciones de seguridad del equipo, como las conducciones flexibles neumáticas o hidráulicas que pueden estallar, los cables o cadenas de suspensión de partes de las máquinas que puedan romperse, etc.

La segunda parte, después de definidas cuáles son las partes de las máquinas incluidas en el programa de mantenimiento preventivo, será la determinación de qué operaciones de revisión y control o comprobaciones, deben realizarse en cada uno de los elementos o dispositivos de la relación del párrafo anterior. Estas instrucciones se harán con detalle, ya que serán las instrucciones de trabajo para los operarios de mantenimiento encargados de realizar las revisiones y comprobaciones.

Posteriormente, deberá definirse la periodicidad de cada una de estas operaciones. Esta periodicidad se establecerá teniendo en cuenta: la gravedad del posible accidente que se pretende proteger, las recomendaciones de los fabricantes de las máquinas o sus componentes, la fiabilidad del sistema y su resistencia a fallos (por ejemplo, un elemento que disponga de categoría 1 o 3 en cuanto a resistencia a fallos deberá revisarse más frecuentemente que si dispone de categoría 2 o 4). De cualquier manera, deberían revisarse todos los sistemas y sus elementos al menos una vez al año.

De estas operaciones de mantenimiento preventivo, así como las reparaciones que deban realizarse, deberían conservarse registros escritos (en forma de libro de mantenimiento o similar) en los que se reflejen los elementos que se han comprobado, las operaciones de comprobación realizadas, la identificación de la persona que realiza las pruebas, resultado de las mismas y la fecha de realización.

Por otra parte, como ya se ha comentado, deberá asegurarse que las operaciones de mantenimiento, limpieza, reparación, ajuste, revisión o reparación de las máquinas, se realizan de forma que no se ponga en peligro la seguridad de los trabajadores que las ejecutan. En un principio, lo deseable es que el equipo esté diseñado para que todas estas operaciones puedan realizarse utilizando los mismos sistemas de protección que se utilizan para las operaciones normales de producción. Cuando esto no sea posible, para conseguir el objetivo de mantener el nivel de seguridad de los trabajadores quedan normalmente dos alternativas:

Si las operaciones pueden hacerse con el equipo totalmente parado, antes de ejecutar el trabajo debería consignarse el equipo, siguiendo las siguientes fases:

Cuando las operaciones no pueden hacerse con el equipo o alguna de sus partes completamente parados, la máquina deberá disponer de sistemas de protección alternativos. Es muy habitual que muchas operaciones de ajuste y cambio de utillaje o de modelo deban hacerse en el interior de las zonas peligrosas, y con la máquina en marcha. Necesariamente en estos casos deben existir órganos de funcionamiento especialmente diseñados para estas operaciones, y un dispositivo de selección de modo de funcionamiento, que cumpla las condiciones descritas en el apartado de puesta en marcha de este mismo capítulo, de forma que se reduzcan los riesgos todo lo técnicamente posible.

En cualquier caso, cuando las operaciones descritas no puedan realizarse manteniendo los sistemas de protección normales del equipo y haya que ejecutarlas, bien con dispositivos de selección de modo de mando asociados a condiciones de menor riesgo, o bien siguiendo un procedimiento de consignación del equipo, estas operaciones sólo podrán ser realizadas por personal autorizado por el empresario, que esté especialmente cualificado, formado y adiestrado para poderlas ejecutar con seguridad.

Inicialmente, para que este proceso pueda realizarse, en cada máquina se habrán identificado y estarán señalizadas cada una de sus fuentes de energía (eléctrica, hidráulica, neumática, mecánica por gravedad o un resorte....) y sus dispositivos de corte, que dispondrán de dispositivos de bloqueo. Todas las posibles energías acumuladas se habrán identificado, y se dispondrá de medios de disipación.

El tipo de consignación a realizar se habrá determinado para cada máquina. Incluso para diferentes trabajos en una misma máquina pueden existir normas distintas de consignación, ya que deberá tenerse en cuenta el tipo de trabajo, la ubicación del operario dentro del equipo, el grado de riesgo existente... Por ejemplo, en el trabajo en una prensa pueden haberse diseñado diferentes normas para:

A continuación se expone un proceso, que puede ser utilizado como modelo para hacer un procedimiento de consignación, entendiendo que el procedimiento en cada caso debe ajustarse a las peculiaridades de cada empresa, siempre que se obtenga un nivel de seguridad similar.

Una vez que el trabajo se ha completado y todos los resguardos y dispositivos de seguridad se han colocado, el trabajador autorizado deberá:

Finalmente este trabajador autorizado pondrá en marcha el equipo, comprobando que funciona correctamente y verificando especialmente el correcto funcionamiento de sus dispositivos de protección.